Fabricación del azúcar

4.1 RECEPCIÓN DE LA CAÑA EN FÁBRICA

Las cañas que llegan a fábrica, procedentes del campo, se inspeccionan para definir sus características de calidad, la riqueza en sacarosa, la proporción de fibra, el nivel de impurezas,etc. Seguidamente, y previa identificación de su propietario, se pesan y descargan

4.2 TROCEADO O PICADO DE LA CAÑA

Normalmente, y mediante grúas, se depositan, para quitarles la tierra y otras adherencias, sobre las mesas de lavado que alimentan los “conductores” o cintas transportadoras, donde están dispuestas las máquinas picadoras. Éstas, equipadas de cuchillas giratorias, movidas por turbinas, las pican en trozos,prácticamente iguales, antes de que lleguen a los molinos.

4.3 LA MOLIENDA

Los molinos, de grandes rodillos acanalados de acero, constituidos por varios, (de 3 a 5 equipos), que dispuestos en serie, extraen, por presión, el jugo de caña bruto y el bagazo que sale con el 50% de fibra leñosa aproximadamente.También la extracción del jugo se hace por medio de prensas. Al paso de la caña por el molino se le añade agua caliente, o jugo diluido, para extraer la máxima cantidad de sacarosa que contiene la materia fibrosa o bagazo. Según sea el proceso de extracción, con agua o jugo diluido, se llamará maceración o imbibición respectivamente. A continuación, el jugo se tamiza para eliminar el bagazo y el bagacillo, que se depositan en las bagaceras para que sequen y después ser utilizarán como combustible en las calderas, que generan el vapor que alimenta las respectivas turbinas de alta presión que mueven las picadoras, los molinos,prensas, etc. El bagazo de mejor fibra se empleará en la fabricación del papel.

4.4 CLARIFICACIÓN DEL JUGO

El jugo de caña es turbio, verde-oscuro y ácido.Contiene agua, hasta un 85%; sacarosa del 10 al 14%, ácidos orgánicos (oxálico, cítrico), sales minerales, pigmentos, etc. El fin de este proceso es la eliminación de la impurezas solubles e insolubles presentes en el jugo. Al jugo frio se le añade dióxido de azufre gaseoso para eliminar microorganismos y actuar, además, como colorante. Este jugo, obtenido en los molinos, se deposita en tanques, donde se trata con una lechada de cal, (cal apagada), que eleva su pH de 5,2 hasta 8 u 8,5. Además, la cal hace precipitar las impurezas orgánicas e inorgánicas del jugo y consigue aumentar su poder coagulante al elevar la temperatura del jugo encalado, siendo la ideal de 94 a a 99ºC.Para ello se bombea a una instalación dotada de un sistema de tubos calentadores con vapor. Seguidamente se lleva a un tanque de flasheo, abierto a la atmósfera, donde pierde 3 o 4ºC por evaporación natural. A continuación, todo el producto pasa a diversos clarificadores que, dotados de un sistema de filtros rotatorios al vacío y recubiertos de finas mallas metálicas, dejan pasar el jugo y retienen los residuos sólidos o cachaza. Si el proceso de clarificación es por sedimentación se consigue que el jugo claro quede en la parte superior del tanque y los sólidos, diferentes a los azúcares, se precipiten en forma de lodos.

4.5 COCCIÓN Y EVAPORACIÓN DEL JUGO

El jugo obtenido de la clarificación, con 10 a 12% de sólidos solubles, pasa a un sistema de evaporadores que funcionan al vacío. Dicho sistema lo forma un conjunto de celdas, en serie, donde se produce la ebullición; siendo más baja la temperatura en cada una de las siguientes celdas citadas Los vapores que se generan, en cada evaporador, pasan al siguiente para calentar su contenido. Así se logra que el punto de ebullición sea más bajo en cada uno de los sucesivos evaporadores.

Cuando se llega al óptimo grado de evaporación, extrayendo del jugo el 75% del agua y la concentración de azúcar en la disolución es del orden del 60%, se obtiene la meladura o jarabe previo para hacer el azúcar,con una concentración de sólidos solubles del orden del 55 a 60%. Entonces se procederá a la descarga de los evaporadores por su parte inferior. La meladura se purifica en un clarificador, donde se extraen los residuos sólidos mediante el sistema de filtros rotatorios citado y, en tales condiciones, se conducirá a los tachos para concentrarla hasta el punto de cristalización (formación de cristales).

4.6 CRISTALIZACIÓN

La meladura y mieles se procesan en los tachos al vacío, donde se realiza la cocción de la sacarosa por aplicación del calor y, en consecuencia, se obtiene el azúcar cristalizada. El líquido resultante, que contiene miel y cristales de azúcar, es la “masa cocida”, la cual se lleva a un cristalizador, que es un tanque de agitación horizontal equipado con serpentines de enfriamiento, donde, al depositar polvillo de azúcar bien molido, crecerán, a su alrededor, los cristales formados anteriormente en el tacho. Se completa así la cristalización.

4.7 CENTRIFUGACIÓN

Los cristales de azúcar y la miel de la masa cocida se separan en las máquinas centrifugadoras, equipadas de cilindros de malla muy fina que giran a gran velocidad.

Así se obtiene:

• El azúcar rubio o crudo,que queda retenido en dichos cilindros. Es un azúcar impuro que se disuelve en agua caliente y pasa la disolución a la refinería para seguir con el proceso.

• Las mieles que salen de las mallas(miel de segunda o sacarosa líquida) que vuelven a los tachos o se utilizan para la fabricación de alcohol etílico en destilerías.

• Melazas, que sirven como alimento del ganado, en la obtención de ácido cítrico, etc.

4.8 REFINADO

Previamente, en mezcladoras, el azúcar crudo se somete a un proceso de afinación, que consiste en tratarlo con un jarabe denso, que no disuelve el azúcar y sí ablanda o disuelve la capa adherente de melaza. El jarabe resultante se centrifuga y el azúcar que se obtiene se rocía con agua.

Este azúcar pasará al equipo fundidor, donde se disuelve con la mitad de su peso en agua, hasta obtener un líquido muy espeso, con un alto nivel de saturación. El proceso se realiza en tanques circulares con fondo cónico,(llamados cachaceras o merenchales), donde dicho líquido se calienta a 65ºC con serpentines de vapor y, por medio del aire,la masa se mantiene en movimiento. Aquí se eliminan los colorantes e impurezas inorgánicas que el jarabe o disolución contiene, mediante su tratamiento con ácido fosfórico y sacarato de calcio, ( Cal )que forman un compuesto que arrastra dichas impurezas. Éstas se eliminarán en un clarificador.

4.9 CLARIFICACIÓN DEL AZÚCAR

El azúcar refinado, con sus impurezas, pasa a un “clarificador por espumación o sistema de carbonatación”, que contempla añadir dióxido de carbono al azúcar fundido, formándose un precipitado de carbonato cálcico que arrastra consigo el 60% del material colorante habido en la solución. Este licor se calienta, a temperatura superior a 65ºC, para que la espuma, con las burbujas de aire que contiene, suba más fácilmente a la superficie y se arrastren, así, el fosfato tricálcico e impurezas insolubles existentes, que serán eliminadas en dicho clarificador. Seguidamente el licor o jarabe clarificado se filtra, eliminando las impurezas insolubles.

4.10 FILTRACIÓN Y DECOLORACIÓN

El licor se filtra por percolación a 82ºC, para eliminar las impurezas solubles, que aún contiene, en grandes tanques o depósitos de 3m. de diámetro por 6m de profundidad, equipados con filtros de carbón de hueso o de carbón activado. Los jarabes, ya filtrados, se clasifican en la galería de licores, conforme a su pureza y calidad. y pasan a los respectivos tanques de almacenamiento. Desde aquí, los diversos jarabes seguirán los correspondientes procesos de fabricación, que sean necesarios al tipo de azúcar deseado, volviendo de nuevo a:

- Cocción, evaporación y concentración controlada del jarabe. - Enfriamiento en equipos cristalizadores, (tachos), para obtener la cristalización adecuada del azúcar. - Mezcla de los cristales obtenidos, homogeneizando el producto - Centrifugación y secado del mismo. .Los jarabes más oscuros, al volver a tratarlos, producen el “azúcar morena suave”.

4.11 SECADO DEL AZÚCAR

El azúcar refinado, procedente de las centrifugadoras, se lava con vapor de agua, secándolo a continuación en secadoras rotatorias, bajo una temperatura aproximada a los 60ºC, con aire caliente, y a contracorriente, para conseguir en el azúcar un grado de humedad del orden del 0.05%. A continuación se enfría, en enfriadores rotatorios, con aire frío a contracorriente, hasta los 40 a 45ºC El azúcar, seco y frío, se clasifica según el tamaño del cristal y se almacena en silos de stok para su posterior envasado.

4.12 ENVASADO Y EMPAQUETADO

El azúcar se prepara, según exigencias del mercado, en diferentes envases. El azúcar crudo, destinado a exportación, va directamente de centrifugadoras a silos y, desde aquí, se transportará al puerto de embarque, a granel o envasado en sacos de 50 Kgs. El azúcar refinado se presenta en envases de 5, 500, 1000 y 2500 grs.También de 50 y 100 kgs. e en incluso de tonelada.

4.13 TIPOS DE AZÚCAR

En el mercado tenemos varios tipos de azúcar, como:

Azúcar morena, azúcar negra o azúcar cruda, a la que no se aplica el proceso del refinado. Sólo se someten a la cristalización y centrifugado. Su riqueza en sacarosa es de 96 a 98%.

Azúcar rubia, menos oscura que el azúcar anterior, siendo su contenido en sacarosa algo mayor.

Azúcar blanca, o sulfitada, cuyo porcentaje en sacarosa es del 99,5%.

Azúcar refinada o extra blanca,es un azúcar pura, siendo su riqueza en sacarosa del 99,8 al 99,9%.

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• Índice de capítulos de Caña de azúcar

1. La siembra

2. Historia

3. Recolección

4. Fabricación del azúcar

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